在线切割行业内，众所周知的影响线切割工作效率的重要因素有两个，第一个是钼丝的载流量（也就是电流），第二是切缝中的蚀除物能否及时被清除，因为蚀除物的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。今天就由小编亮洁线切割液为您细细道来~~

        业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A，Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速 10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。

        蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。

       针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：

1.加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。

2.保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小，公司生产的亮洁牌线切割液爆炸、清洗能力出众，使用效果好，不妨一试。

3.提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。

4.适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。

5.增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。

6.改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。

7.减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。

经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的。如果把指标定的更高的话，如果想要实现，那就要牺牲可靠性和连续加工时间的。

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